Whatsapp
Spoločnosť Whole Chain Tech nedávno dokončila úplnú modernizáciu svojho systému riadenia výroby s formálnou implementáciou správy lokality 5S, štandardizovaných prevádzkových postupov (SOP) a systémov štíhlej výroby v celom svojom výrobnom závode, ako súčasť svojej dlhodobej stratégie na zlepšenie konzistentnosti kvality produktov, zlepšenie efektívnosti výroby a podporu svojho expandujúceho globálneho exportného podnikania.
Ako profesionálny výrobca hydraulických prívesov a rýchlo vymeniteľných skriňových nadstavieb, ktorý v súčasnosti expanduje na zámorské trhy vrátane USA a Strednej Ázie, spoločnosť spustila 3-mesačný projekt optimalizácie výroby, aby splnila prísnejšie požiadavky medzinárodných klientov na stabilitu kvality a spoľahlivosť dodávok, ako aj zosúladila svoje výrobné procesy s globálnymi výrobnými certifikačnými normami. Aktualizácia pokrýva všetky základné výrobné fázy od vstupnej kontroly surovín, rezania, zvárania, montáže, testovania výkonu až po balenie hotového výrobku.
Základom upgradu je systém riadenia lokality 5S, zameraný na organizáciu výroby, aby sa eliminovalo zbytočné plytvanie a znížili sa prevádzkové riziká. Spoločnosť dokončila kompletné triedenie, rovnanie, čistenie, štandardizáciu a školenia personálu na všetkých výrobných staniciach: nástroje a zariadenia na zváracích a montážnych staniciach sú teraz uložené na jasne označených pevných pozíciách, hydraulické komponenty a štandardné diely sú kategorizované a označené podľa špecifikácií a dodržiavajú sa pravidelné plány čistenia, aby sa zachovalo bezprašné výrobné prostredie, najmä na miestach montáže presných hydraulických systémov. Implementácia 5S už znížila priemerný čas, ktorý pracovníci strávia hľadaním nástrojov a materiálov, o 35 % a eliminovala riziko použitia nesprávnych komponentov v dôsledku neorganizovaného skladovania. Všetky hlavné výrobné procesy majú teraz formálne štandardizované prevádzkové postupy (SOP) s jasnými, kvantifikovateľnými prevádzkovými požiadavkami a štandardmi kvality, ktoré eliminujú kolísanie kvality spôsobené rozdielmi v skúsenostiach jednotlivých pracovníkov. Spoločnosť vyvinula SOP pre 12 základných výrobných etáp vrátane rezania ocele, zvárania skriňovej karosérie, inštalácie hydraulického systému, testovania zdvíhacieho výkonu a kalibrácie mechanizmu rýchlej výmeny so špecifickými merateľnými normami, ako sú požiadavky na výšku zvaru, hodnoty krútiaceho momentu hydraulického systému, špecifikácie 30-minútového testu udržiavania tlaku a tolerancie presnosti 0,5 mm pre rýchle zarovnanie. Všetci pracovníci výroby absolvovali povinné školenie a hodnotenie SOP, aby sa zabezpečila jednotná prevádzka vo všetkých zmenách.
Systém štíhlej výroby sa zameriava na elimináciu všetkých foriem odpadu bez pridanej hodnoty vo výrobnom procese s cieľom zlepšiť efektivitu a znížiť náklady. Spoločnosť optimalizovala usporiadanie svojej výrobnej linky, aby sa znížila zbytočná manipulácia s materiálom medzi procesmi, zaviedla výrobný model založený na ťahaní zosúladený so skutočnými požiadavkami na objednávky, aby sa znížili nadmerné zásoby hotového tovaru a surovín, a zaviedol mechanizmus neustáleho zlepšovania, aby všetci zamestnanci mohli predkladať návrhy na optimalizáciu. Bežné miesta odpadu, ako je prebytočný oceľový šrot, čakacia doba medzi procesmi a prepracovanie chybných produktov, sa po implementácii výrazne znížili.
Integrovaná modernizácia priniesla merateľné výsledky už po jednom mesiaci formálnej prevádzky: miera kvalifikácie produktov pri prvom prechode sa zvýšila z 92 % na 97,5 %, celková efektivita výroby sa zlepšila o 12 %, plytvanie surovinami sa znížilo o 18 % a rýchlosť včasného doručenia objednávok dosiahla 100 %. Štandardizovaný výrobný systém tiež pomáha spoločnosti splniť požiadavky systému riadenia výroby pre medzinárodné certifikácie vrátane značiek US DOT a EU CE, čím sa vytvára pevný základ pre jej globálnu expanziu exportu. „Implementácia 5S, SOP a štíhlej výroby nie je len formálnym manažérskym cvičením, je to praktický upgrade, ktorý priamo zlepšuje kvalitu našich produktov a prevádzkovú efektivitu,“ povedal Zhang Ming, vedúci výroby v spoločnosti Whole Chain Tech. „Najdôležitejšie je, že štandardizované procesy zabezpečujú konzistentnú kvalitu našich kľúčových produktov, najmä presnosť zarovnania našich rýchlo vymeniteľných skriňových nadstavieb, čo zaisťuje 100% zameniteľnosť skriňových nadstavieb naprieč rôznymi hydraulickými prívesmi a podvozkom typu II, čo je hlavná konkurenčná výhoda našich produktov. Spoločnosť Whole Chain Tech bude pokračovať v priebežnej optimalizácii svojho systému riadenia výroby s plánmi na zavedenie digitálnych nástrojov na monitorovanie výroby v druhej polovici roku 2026, aby sa ďalej zlepšila transparentnosť výroby a sledovateľnosť kvality.
